பார்வைகள்: 0 ஆசிரியர்: தள ஆசிரியர் வெளியிடும் நேரம்: 2026-02-12 தோற்றம்: தளம்
தொழில்துறை வசதிகளுக்கான தரையையும் குறிப்பிடும் போது, பொருட்களின் ஆரம்ப விலை பெரும்பாலும் தோல்வியின் நீண்டகால செலவை மறைக்கிறது. அதிக போக்குவரத்து மண்டலங்களில், தவறான கிராட்டிங் விவரக்குறிப்பைத் தேர்ந்தெடுப்பது, வார்ப் செய்யப்பட்ட பேனல்களை விட அதிகமாக விளைகிறது; இது செயல்பாட்டு வேலையில்லா நேரம், விலையுயர்ந்த பின்னடைவுகள் மற்றும் பணியாளர்களுக்கு குறிப்பிடத்தக்க பாதுகாப்பு அபாயங்களுக்கு வழிவகுக்கிறது. பாதசாரி நடைபாதைகளுக்கு நிலையான பட்டை கிரேட்டிங் போதுமானதாக இருந்தாலும், ஃபோர்க்லிஃப்ட்ஸ், கனரக டிரக்குகள் மற்றும் ஏற்றுதல் கப்பல்துறை உபகரணங்களால் இயக்கப்படும் டைனமிக் சக்திகளுக்கு இது கட்டமைப்பு ரீதியாக போதுமானதாக இல்லை.
ஹெவி-டூட்டி என்ற சொல் வெறும் சந்தைப்படுத்தல் விளக்கமாக இல்லை; இது ஒரு கடுமையான பொறியியல் தரநிலை. கட்டிடக்கலை உலோக உற்பத்தியாளர்களின் தேசிய சங்கத்தின் (NAAMM) படி, ஹெவி-டூட்டி ஸ்டீல் கிராட்டிங் பொதுவாக குறைந்தபட்சம் 1/4-இன்ச் (6.35 மிமீ) தடிமன் மற்றும் செறிவூட்டப்பட்ட சுமைகளுக்கு இடமளிக்கும் இடைவெளி கொண்ட தாங்கி கம்பிகளால் வரையறுக்கப்படுகிறது. இந்த வேறுபாடு முக்கியமானது, ஏனெனில் உருட்டல் சக்கரத்தின் இயற்பியல் நிலையான பாதசாரி எடையிலிருந்து பெரிதும் வேறுபடுகிறது.
இந்த வழிகாட்டி, கிடங்கு ஃபோர்க்லிஃப்ட்கள் முதல் H-20 நெடுஞ்சாலை டிரக்குகள் வரையிலான டைனமிக் சுமைகளுக்குத் தேவையான கட்டமைப்பு ஒருமைப்பாட்டை பகுப்பாய்வு செய்கிறது. டர்னிங் ரேடியஸ்கள் கிராஸ்-பார் தேர்வை எவ்வாறு பாதிக்கிறது, ஏன் பேண்டிங் என்பது அழகியல் தேர்வைக் காட்டிலும் ஒரு கட்டமைப்புத் தேவை மற்றும் உலோக சோர்வைத் தடுக்க இடைவெளிகளைக் கணக்கிடுவது எப்படி என்பதை நாங்கள் மதிப்பீடு செய்வோம். இந்த பொறியியல் கொள்கைகளைப் புரிந்துகொள்வதன் மூலம், வசதி மேலாளர்கள் தங்கள் உள்கட்டமைப்பு நவீன தொழில்துறை போக்குவரத்தின் கடுமைகளைத் தாங்குவதை உறுதிசெய்ய முடியும்.
சுமை இயக்கவியல் விஷயம்: நிலையான சுமை அட்டவணைகள் வாகனப் போக்குவரத்திற்கு போதுமானதாக இல்லை; உருட்டல் சக்கர சுமைகள் மற்றும் பிரேக்கிங் முறுக்குக்கு குறிப்பிட்ட குறுக்கு பட்டை கட்டமைப்புகள் தேவை.
கட்டு கட்டுவது கட்டமைப்பானது: வாகன போக்குவரத்திற்கு, விளிம்பு தோல்வியைத் தடுக்க சுமை சுமக்கும் பட்டை கட்டாயமாகும்; டிரிம் பேண்டிங் முற்றிலும் ஒப்பனை.
குறுக்கு பட்டை வடிவியல்: அதிக திருப்புமுனை கொண்ட பகுதிகளுக்கு செவ்வக குறுக்கு கம்பிகளைப் பயன்படுத்தவும்; நேராக உருட்டல் சுமைகளுக்கு சுற்று குறுக்கு கம்பிகள் போதுமானது.
ஸ்பான் திறன்: பல ஆதரவுகள் மீது தொடர்ச்சியான இடைவெளிகளைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், எளிய இடைவெளிகளுடன் ஒப்பிடும்போது சுமை திறனை 1.20 மடங்கு அதிகரிக்கலாம்.
கொள்முதலில் ஒரு பொதுவான தவறு, நிலையான சுமை அட்டவணையில் காணப்படும் சீரான விநியோகிக்கப்பட்ட சுமை (U) புள்ளிவிவரங்களை மட்டுமே நம்பியுள்ளது. இந்த எண்கள் மக்கள் நடமாடும் பகுதிகளுக்கு பயனுள்ளதாக இருந்தாலும், வாகனங்களுக்கு அவை பொருத்தமற்றவை. தொழில்துறை போக்குவரத்து செறிவூட்டப்பட்ட சுமைகளை (C) அறிமுகப்படுத்துகிறது, அங்கு ஆயிரக்கணக்கான பவுண்டுகள் மிகச் சிறிய பரப்பளவில் கவனம் செலுத்துகின்றன.
ஒரு நிலையான தட்டு ஒரு தரையில் உட்கார்ந்து மற்றும் ஒரு ஃபோர்க்லிஃப்ட் அதன் மீது ஓட்டும் இடையே வேறுபாடு அழுத்த விநியோகம் உள்ளது. ஒரு வாகனம் நகரும் போது, அது சக்தியின் மாறும் அலையை உருவாக்குகிறது. மிகவும் தீங்கு விளைவிக்கும் காரணி பெரும்பாலும் வாகனத்தின் மொத்த எடை அல்ல, ஆனால் டயர்களின் தொடர்பு இணைப்பு.
ஃபோர்க்லிஃப்ட் காரணி: ஃபோர்க்லிஃப்ட்கள் எஃகு தரையின் மீது ஆக்ரோஷமானவை. எடையை விநியோகிக்கும் பெரிய, காற்று நிரப்பப்பட்ட டயர்களைக் கொண்ட அரை டிரக்குகளைப் போலல்லாமல், ஃபோர்க்லிஃப்ட்கள் பெரும்பாலும் திடமான ரப்பர் அல்லது பாலியூரிதீன் டயர்களைப் பயன்படுத்துகின்றன. இந்த டயர்களில் குறைந்தபட்ச தொடர்பு இணைப்பு உள்ளது-சில நேரங்களில் சில சதுர அங்குலங்கள் வரை சிறியதாக இருக்கும். இது ஒரு சதுர அங்குலத்திற்கு நம்பமுடியாத அளவிற்கு அதிக பவுண்டுகள் (PSI) மதிப்பீட்டில் விளைகிறது, இது குறிப்பிட்ட தாங்கி பட்டைகளை உள்நாட்டில் ஓவர்லோட் செய்யக்கூடியது, இதனால் ஒட்டுமொத்த பேனல் மதிப்பீடு கோட்பாட்டளவில் வாகன எடையை ஆதரித்தாலும் அவை கொக்கி வைக்கும்.
தாக்க சுமைகள்: கப்பல்துறைகள் மற்றும் கிரேன் விரிகுடாக்களை ஏற்றுவதில், நீங்கள் தாக்க சுமைகளையும் கணக்கிட வேண்டும். ஒரு டிரக் ஒரு கர்பிலிருந்து கீழே விழும் போது அல்லது ஒரு கனமான பெட்டி தோராயமாக கீழே அமைக்கப்படும் போது இது ஸ்லாம் காரணியாகும். இந்த திடீர் இயக்க ஆற்றலைக் கணக்கிட, பொறியியலாளர்கள் பொதுவாக ஒரு தாக்கக் காரணியைப் பயன்படுத்துகின்றனர் (பெரும்பாலும் 25% முதல் 30% வரை லைவ் லோடில் சேர்க்கப்படும்).
டிரக் டெர்மினல்கள் அல்லது டிரைவ்வேகளைத் திட்டமிடும் வசதி மேலாளர்களுக்கு, தொழில்துறை தேவைகள் பெரும்பாலும் அமெரிக்கன் அசோசியேஷன் ஆஃப் ஸ்டேட் ஹைவே அண்ட் டிரான்ஸ்போர்ட்டேஷன் ஆஃபீஷியல்ஸ் (AASHTO) மூலம் நிர்ணயிக்கப்பட்ட தரங்களுக்குப் பொருத்தப்படுகின்றன. இந்த வகைப்பாடுகளைப் புரிந்துகொள்வது சரியான கிராட்டிங் தொடரைத் தேர்ந்தெடுக்க உதவுகிறது.
| AASHTO வகுப்பு | வாகன விவரம் | மொத்த அச்சு சுமை | வழக்கமான வசதி விண்ணப்பம் |
|---|---|---|---|
| எச்-15 | இரண்டு அச்சு டிரக் | 24,000 பவுண்ட் (பின்பக்க அச்சு) | இலகுரக தொழில்துறை டிரைவ்வேகள், டெலிவரி வேன்கள். |
| எச்-20 | இரண்டு அச்சு டிரக் | 32,000 பவுண்ட் (பின்பக்க அச்சு) | நிலையான நெடுஞ்சாலை டிரக்குகள், பொது ஏற்றுதல் கப்பல்துறைகள். |
| எச்-25 | கனமான இரண்டு அச்சு டிரக் | 40,000 பவுண்ட் (பின்பக்க அச்சு) | கனரக உபகரண முனையங்கள், சுரங்கம், தீவிர சரக்கு மண்டலங்கள். |
சுமை திறன் என்பது எஃகு உடைகிறதா என்பது மட்டுமல்ல; அது எவ்வளவு வளைகிறது என்பது பற்றியது. விலகல் என்பது எடையின் கீழ் வளைக்கும் அளவு. ஹெவி-டூட்டி பயன்பாடுகளுக்கு, பாதுகாப்பான விலகலுக்கான தொழில் தரநிலையானது பொதுவாக 400 (Span/400) ஆல் வகுக்கப்படும் இடைவெளியாகும், அதேசமயம் பாதசாரி கிராட்டிங் பெரும்பாலும் Span/240ஐ அனுமதிக்கிறது.
இரண்டு காரணங்களுக்காக விலகலைக் குறைவாக வைத்திருப்பது இன்றியமையாதது. முதலாவதாக, அதிகப்படியான ஸ்பிரிங்க்னிஸ் இயக்கிகளை பயமுறுத்துகிறது மற்றும் உயர்-மைய-ஈர்ப்பு சுமைகளை சீர்குலைக்கும். இரண்டாவதாக, மீண்டும் மீண்டும் ஆழமான விலகல் உலோக சோர்வை ஏற்படுத்துகிறது. காலப்போக்கில், எஃகு அதன் நெகிழ்ச்சித்தன்மையை இழக்கிறது, இது நிரந்தர உருமாற்றம் அல்லது டிஷிங்கிற்கு வழிவகுக்கிறது, இது ட்ரிப்பிங் அபாயங்களை உருவாக்குகிறது மற்றும் நீரை குளமாக்குகிறது.
அனைத்து கனரக கிராட்டிங் சமமாக கட்டப்படவில்லை. அசெம்பிளி செய்யும் முறை-தாங்கிக் கம்பிகள் குறுக்குக் கம்பிகளுடன் எவ்வாறு இணைக்கப்படுகின்றன என்பது-பேனல் மன அழுத்தத்தை, குறிப்பாக பக்கவாட்டு முறுக்குவிசை எவ்வாறு கையாளுகிறது என்பதைக் குறிக்கிறது.
வெல்டட் கிரேட்டிங் என்பது பொதுவான தொழில்துறை தளம், அகழிகள் மற்றும் நேரியல் போக்குவரத்துடன் கூடிய சரிவுகளுக்கான தொழில் தரநிலையாகும். இது ஒரு தானியங்கு எதிர்ப்பு வெல்டிங் செயல்முறையைப் பயன்படுத்தி தயாரிக்கப்படுகிறது, இது தீவிர வெப்பம் மற்றும் ஹைட்ராலிக் அழுத்தத்தை ஒருங்கிணைத்து குறுக்கு கம்பிகள் மற்றும் தாங்கி பட்டைகளை ஒரு ஒற்றை, ஒற்றை அலகுடன் இணைக்கிறது.
குறுக்கு பட்டை தேர்வு (முக்கியமான முடிவு புள்ளி): குறுக்கு பட்டையின் வடிவம் (சுமை தாங்கும் கம்பிகளுக்கு செங்குத்தாக இயங்கும் தடி) ஒரு நுட்பமான ஆனால் முக்கியமான விவரக்குறிப்பு விவரம்.
சுற்று குறுக்கு கம்பிகள்: இவை நிலையான மற்றும் செலவு குறைந்தவை. சக்கரங்கள் தாங்கி கம்பிகளுக்கு இணையாக நகரும் நேராக உருளும் போக்குவரத்திற்கு அவை சரியாக வேலை செய்கின்றன.
செவ்வக அல்லது முறுக்கப்பட்ட குறுக்கு கம்பிகள்: அடிக்கடி திரும்பும் பகுதிகளுக்கு இவை அவசியம். ஒரு ஃபோர்க்லிஃப்ட் அதன் சக்கரங்களை நிலையான நிலையில் திருப்பும்போது, அது மிகப்பெரிய பக்கவாட்டு முறுக்குவிசையை செலுத்துகிறது, தாங்கி கம்பிகளை பக்கவாட்டாக திருப்ப முயற்சிக்கிறது. செவ்வக குறுக்கு கம்பிகள் கடினமான பிரேஸ்களாக செயல்படுகின்றன, இந்த முறுக்கு விசைக்கு (உயர் நிலைத்தன்மை) சிறந்த எதிர்ப்பை வழங்குகிறது. உங்கள் வசதியில் இறுக்கமான மூலைகள் அல்லது சுழல் மண்டலங்கள் இருந்தால், காலப்போக்கில் கிராட்டிங் தளர்த்தப்படுவதைத் தடுக்க செவ்வக குறுக்கு கம்பிகள் அவசியம்.
பாலம் தளங்கள் அல்லது நிலையான அதிர்வு கொண்ட மண்டலங்கள் போன்ற மிகவும் கடுமையான சூழல்களுக்கு, riveted grating சிறந்த தேர்வாகும். வெல்டட் கிராட்டிங் போலல்லாமல், இது கடினமானது, ரிவெட்டட் கிராட்டிங் ரெட்டிகுலேட்டட் டிரஸ் வடிவமைப்பைப் பயன்படுத்துகிறது. ரிவெட்டுகள் இயந்திரத்தனமாக பூட்டப்பட்டு, நிமிடம், நுண்ணிய நெகிழ்வுத்தன்மையை அனுமதிக்கிறது.
இந்த சிறிதளவு கொடுப்பது, ஒத்த அழுத்தத்தின் கீழ் வெல்டட் செய்யப்பட்ட மூட்டுகளில் ஏற்படக்கூடிய சோர்வு விரிசல்களை உருவாக்காமல் அதிர்ச்சி மற்றும் அதிர்வுகளை உறிஞ்சுவதற்கு கிரேட்டிங் அனுமதிக்கிறது. கனமான மற்றும் அதிக விலையுயர்ந்த நிலையில், riveted grating பெரும்பாலும் பழைய பாலங்கள் அல்லது அடிப்படை கட்டமைப்பு நகரும் சாலைகள் மட்டுமே சாத்தியமான விருப்பமாக உள்ளது.
ஹெவி-டூட்டியாகத் தகுதிபெற, தாங்கி பட்டைகள் 1/4 விதியை சந்திக்க வேண்டும் . 1/4 அங்குலத்தை விட (6.35 மிமீ) மெல்லிய பார்கள் வாகனச் சுமைகளுக்குத் தேவையான பக்கவாட்டு விறைப்புத்தன்மையைக் கொண்டிருக்கவில்லை மற்றும் அவை வளைக்கும் தன்மை கொண்டவை. விமான நிலைய பயன்பாட்டிற்கான பொதுவான ஹெவி-டூட்டி அளவுகள் 1/4 x 1 முதல் மிகப்பெரிய 3/8 x 5 பார்கள் வரை இருக்கும்.
இடைவெளி தர்க்கம்: நிலையான இடைவெளி பெரும்பாலும் 1-3/16 (19-இடைவெளி). இருப்பினும், டோலிகள் அல்லது தட்டு ஜாக்குகள் போன்ற சிறிய சக்கர போக்குவரத்து உள்ள பகுதிகளுக்கு, இடைவெளிகளில் சக்கரங்கள் சிக்கிக் கொள்வதைத் தடுக்க இறுக்கமான இடைவெளி தேவைப்படலாம். மாறாக, டயரின் விட்டம், இடைவெளிகளைச் சீராகப் பரப்பும் அளவுக்கு பெரியதாக இருந்தால், சேறு மற்றும் குப்பைகளை விரைவாக வெளியேற்றுவதற்கு, வெளிப்புறக் கழுவும் விரிகுடாக்களுக்கு பரந்த இடைவெளி (2-3/8 போன்றவை) தேர்ந்தெடுக்கப்படலாம்.
சரியான சுமை மதிப்பீட்டில் கூட, முடித்த விவரங்கள் புறக்கணிக்கப்பட்டால், கிராட்டிங் நிறுவல் தோல்வியடையும். குழு விளிம்புகள் மற்றும் மேற்பரப்பின் சிகிச்சையானது அமைப்பின் நீண்ட ஆயுளை தீர்மானிக்கிறது.
வாகன கிராட்டிங் தோல்வியின் மிகவும் பொதுவான புள்ளி பேனல் விளிம்பு ஆகும். ஒரு சக்கரம் ஒரு பேனலில் இருந்து மற்றொன்றின் மீது உருளும் போது, தாங்கி கம்பிகளின் ஆதரிக்கப்படாத முனைகள் தீவிர வெட்டு விசைக்கு உட்படுத்தப்படுகின்றன.
தோல்விப் புள்ளி: ஒரு பேனல் திறந்த முனைகளைக் கொண்டிருந்தால் அல்லது நிலையான டிரிம் பேண்டிங்கைப் பயன்படுத்தினால் (தோற்றத்திற்காக ஒரு மெல்லிய பட்டை டேக்-வெல்ட் செய்யப்பட்டது), தாங்கி பட்டைகள் இறுதியில் தனித்தனியாக வளைந்து அல்லது உடைந்து விடும்.
தேவை: நீங்கள் குறிப்பிட வேண்டும் சுமை சுமக்கும் பேண்டிங்கைக் . ஒவ்வொரு தாங்கி பட்டையின் முனையிலும் தாங்கி பட்டைகளின் அதே அளவு மற்றும் தடிமன் கொண்ட பட்டையை வெல்டிங் செய்வதை இது உள்ளடக்குகிறது. இது ஒரு சக்கரத்தின் எடையை ஒன்று அல்லது இரண்டு பட்டிகளில் தனிமைப்படுத்தாமல், முழு பேனலிலும் பக்கவாட்டாக விநியோகிக்கும் சட்டத்தை உருவாக்குகிறது.
ட்ரெஞ்ச் பேண்டிங்: வடிகால் அகழி கவர்கள், சுத்தம் செய்வதற்காக அடிக்கடி அகற்றப்படும், சுமை சுமக்கும் பேண்டிங் அகற்றுதல் மற்றும் மாற்றும் போது விளிம்புகளை சேதத்திலிருந்து பாதுகாக்கிறது.
இழுவை என்பது பாதுகாப்பு மற்றும் டயர் உடைகளுக்கு இடையே உள்ள சமநிலை.
ப்ளைன் வெர்சஸ். செரேட்டட்: செரேட்டட் கிராட்டிங் சிறந்த ஸ்லிப் எதிர்ப்பை வழங்குகிறது, இது எண்ணெய் சூழல்கள் அல்லது ஈரமான கேட்வாக்குகளுக்கு தரமானது. இருப்பினும், ஆக்ரோஷமான சீர்ஷன்கள் ஃபோர்க்லிஃப்ட்களின் திடமான டயர்களை மெல்லும் மற்றும் அதிர்வுகளை ஏற்படுத்தும். கண்டிப்பான வாகனப் பகுதிகளுக்கு, சரிவு செங்குத்தானதாகவோ அல்லது பனிக்கட்டிக்கு வெளிப்படாமலோ இருந்தால், பெரும்பாலும் வெற்று மேற்பரப்பு விரும்பப்படுகிறது.
சிறப்பு பூச்சுகள்: கடல் ரிக்குகள் அல்லது செங்குத்தான சாய்வுகள் போன்ற தீவிர நிலைகளில், நிலையான எஃகு போதுமானதாக இல்லை. வசதிகள் வெப்ப தெளிப்பு பூச்சுகள் அல்லது மணர்த்துகள்கள் கொண்ட காகிதம் போன்ற பிடியை வழங்கும் கிரிட்-உட்செலுத்தப்பட்ட வண்ணப்பூச்சுகளை தேர்வு செய்யலாம். இவை செர்ரேஷனை விட மிகவும் நீடித்தவை ஆனால் பிரீமியம் செலவில் வருகின்றன.
பொறியியல் இயற்பியல் பொருள் எடையை அதிகரிக்காமல் சுமை திறனை அதிகரிக்க ஒரு வழியை வழங்குகிறது: தொடர்ச்சியான இடைவெளி விதி. மூன்று அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட சப்போர்ட்களை (குறைந்தபட்சம் இரண்டு இடைவெளிகளை உருவாக்குதல்) மறைப்பதற்கு ஒரு ஒற்றைத் துண்டு கிராட்டிங் போதுமானதாக இருந்தால், எஃகு கம்பிகளின் தொடர்ச்சி வளைக்கும் தருணத்தை மாற்றுகிறது.
பொறியியல் விதி: ஒரு எளிய இடைவெளியுடன் ஒப்பிடும்போது தொடர்ச்சியான இடைவெளிகளைப் பயன்படுத்துவது கோட்பாட்டளவில் சுமை மதிப்பீட்டை 1.20 மடங்கு அதிகரிக்கும் (ஒரு பேனல் இரண்டு ஆதரவில் உள்ளது). இந்த செயல்திறன் பொறியாளர்களை அதே சுமைக்கு சற்று இலகுவான கிராட்டிங்கைப் பயன்படுத்த அனுமதிக்கிறது, பணத்தை மிச்சப்படுத்துகிறது.
வர்த்தகம்: எதிர்மறையானது கையாளுதல். தொடர்ச்சியான இடைவெளி பேனல் நீளமானது, கனமானது மற்றும் பராமரிப்பிற்காக அகற்றுவது மிகவும் கடினம். எதிர்கால அணுகலின் நடைமுறைத்தன்மைக்கு எதிராக வசதி மேலாளர்கள் கட்டமைப்பு செயல்திறனை எடைபோட வேண்டும்.
ஒரு ஹெவி-டூட்டி கிராட்டிங் பேனல் துணை அமைப்புடன் இணைக்கப்பட்டதைப் போலவே பாதுகாப்பானது. டைனமிக் சுமைகள் நிலையான கிளிப்புகள் கையாள முடியாத கிடைமட்ட சக்திகளை உருவாக்குகின்றன.
நடைபாதைகளில் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் நிலையான உராய்வு கிளிப்புகள், பிரேக்கிங் டார்க்கின் கீழ் பெரும்பாலும் தோல்வியடைகின்றன. ஒரு கனரக வாகனம் திடீரென நிற்கும் போது, விசை கிடைமட்டமாக கிடைமட்டமாக மாற்றப்படுகிறது. கிளிப்புகள் ஸ்லைடு அல்லது பாப் ஆஃப் ஆகலாம், இதனால் பேனல் மாறலாம் மற்றும் ஆபத்தான இடைவெளியை உருவாக்கலாம்.
வெல்டிங் விவரக்குறிப்புகள்: நிரந்தர சரிசெய்தலுக்கு, வெல்டிங் மிகவும் நம்பகமான முறையாகும். பரிந்துரைக்கப்பட்ட விவரக்குறிப்பு என்பது குறைந்தபட்ச நீளம் 20 மிமீ மற்றும் 3 மிமீ உயரம் கொண்ட ஃபில்லெட் வெல்ட் ஆகும், இது சப்போர்ட்ஸில் உள்ள ஒவ்வொரு நான்காவது பேரிங் பட்டியிலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
எதிர் நிலங்கள்: வண்டிகள் அல்லது பாதசாரிகள் இருக்கும் கலப்புப் பகுதிகளில், துருத்திக் கொண்டிருக்கும் போல்ட் ஹெட்ஸ் ட்ரிப்பிங் ஆபத்தை ஏற்படுத்துகிறது. தீர்வாக கவுண்டர் போர் ஃபாஸ்டென்னர்கள் அல்லது ரீசெஸ்டு லாண்ட்ஸ் பயன்படுத்தப்படுகிறது, இது போல்ட் ஹெட் கிராட்டிங் மேற்பரப்பில் அமர அனுமதிக்கிறது.
கால்வனேற்றம் தரநிலைகள்: உறுப்புகளுக்கு வெளிப்படும் கார்பன் எஃகு கிராட்டிங் ஹாட் டிப் கால்வனேற்றப்பட்டதாக இருக்க வேண்டும். தொடர்புடைய தரநிலை ASTM A123 ஆகும், இது டயர்களின் சிராய்ப்பைத் தாங்குவதற்கு போதுமான பூச்சு தடிமன் (பொதுவாக கனமான பிரிவுகளுக்கு சுமார் 87 மைக்ரான்கள்) கட்டளையிடுகிறது. இந்த தடிமனான அடுக்கு இல்லாமல், போக்குவரத்து பாதைகளில் துத்தநாக பாதுகாப்பு விரைவாக தேய்ந்துவிடும்.
அரிப்பு மேலாண்மை: நிறுவலின் போது கிரேட்டிங் வெட்டப்பட வேண்டும் அல்லது வெட்டப்பட வேண்டும் என்றால், பாதுகாப்பு துத்தநாக அடுக்கு மீறப்படுகிறது. மீதமுள்ள பூச்சுகளின் கீழ் துரு இடம்பெயர்வதைத் தடுக்க, வெட்டப்பட்ட விளிம்புகளுக்கு உடனடியாக உள்ளூர்மயமாக்கப்பட்ட குளிர்-கால்வனைசிங் கலவை அல்லது பிற்றுமின் வண்ணப்பூச்சியைப் பயன்படுத்துவது மிகவும் முக்கியமானது.
ஃபோர்க்லிஃப்ட் மற்றும் மக்கள் ஒரே தளத்தைப் பகிர்ந்து கொள்ளும்போது, பாதுகாப்பு குறியீடுகள் சிக்கலானதாக மாறும். ஏடிஏ (அமெரிக்கன் வித் டிசேபிலிட்டிஸ் ஆக்ட்) வழிகாட்டுதல்களின் கீழ், ஒரு பாதை பொதுமக்களுக்கு அணுகக்கூடியதாக இருந்தால், சக்கர நாற்காலி காஸ்டர் சிக்கலைத் தடுக்க வேண்டும். இதற்கு பொதுவாக 1/2 அங்குலத்திற்கும் குறைவான திறப்புகள் தேவைப்படும். கனரக கிராட்டிங் மூலம் இதை அடைவதற்கு, ஒரு நெருக்கமான கண்ணி வடிவமைப்பு அல்லது மாறுதல் புள்ளிகளைப் பாதுகாப்பதற்காக ஒரு சரிபார்க்கப்பட்ட தகடு மூக்கு சேர்க்கப்பட வேண்டும்.
மாதங்களை விட பல தசாப்தங்களாக நீடிக்கும் தயாரிப்பைப் பெறுவதை உறுதிசெய்ய, மேற்கோள்களுக்கான கோரிக்கையை (RFQ) உருவாக்கும் போது இந்த கட்டமைப்பைப் பின்பற்றவும்.
படி 1: மோசமான நிலை சுமையை வரையறுக்கவும்: யூகிக்க வேண்டாம். அதிக எடை கொண்ட வாகனத்தின் மொத்த எடை மற்றும் அதன் அதிகபட்ச பேலோடைக் கண்டறியவும். டைனமிக் பிரேக்கிங் ஃபோர்ஸ் மற்றும் சாத்தியமான தாக்க சுமைகளைச் சேர்க்கவும்.
படி 2: தெளிவான இடைவெளியைத் தீர்மானித்தல்: ஆதரவின் உள் விளிம்புகளுக்கு இடையே உள்ள சரியான தூரத்தை அளவிடவும் (வெற்றிடத்தை), ஒட்டுமொத்த திறப்பு அளவு அல்ல. தெளிவான இடைவெளி என்பது விலகல் கணக்கீடுகளில் முதன்மை மாறியாகும்.
படி 3: கட்டுமானத்தைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்: பொதுவான தொழில்துறை பயன்பாட்டிற்கு வெல்டட் ஹெவி-டூட்டியைத் தேர்வு செய்யவும். பாலங்கள் அல்லது அதிக சோர்வு மற்றும் தாக்கம் கவலைகள் உள்ள பகுதிகளில் Riveted grating தேர்வு செய்யவும்.
படி 4: எட்ஜ் சிகிச்சையைக் குறிப்பிடவும்: உங்கள் RFQ இல் லோட்-கேரிங் பேண்டிங்கை வெளிப்படையாகக் கோருங்கள். நீங்கள் அதைக் குறிப்பிடவில்லை எனில், பல சப்ளையர்கள் ஏல விலையைக் குறைப்பதற்காக ஓப்பன் எண்ட் அல்லது டிரிம் பேண்டிங்கை இயல்புநிலையாகச் செய்வார்கள்.
படி 5: மேற்பரப்பு & முடித்தல்: இழுவை மேற்பரப்பை டயர் வகை (நியூமேடிக் எதிராக திட) மற்றும் சுற்றுச்சூழலுக்கு (ஈரமான எதிராக உலர்) பொருத்தவும். கால்வனேற்றம் ASTM A123 ஐ சந்திக்கிறது என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
ஹெவி-டூட்டி ஸ்டீல் கிராட்டிங்கை நிறுவுவது வசதியின் நேரம் மற்றும் பாதுகாப்பிற்கான முதலீடாகும். ஒரு வெற்றிகரமான நிறுவலுக்கும் விலையுயர்ந்த தோல்விக்கும் இடையே உள்ள வேறுபாடு பெரும்பாலும் எளிதில் கவனிக்கப்படாத விவரக்குறிப்பு விவரங்களுக்கு கீழே வருகிறது: தாங்கி பட்டைகளின் தடிமன், குறுக்கு கம்பிகளின் வடிவியல் மற்றும் பேண்டிங்கின் கட்டமைப்பு ஒருமைப்பாடு.
முன்னுரிமை அளிக்க ஒரு இறுதி ஆலோசனை இருந்தால், அது வலியுறுத்துவதாகும் சுமை சுமக்கும் பேண்டிங்கை . இந்த ஒற்றை அம்சம் உருட்டல் சக்கரங்களின் நசுக்கும் சக்திகளிலிருந்து பலவீனமான புள்ளிகளைப் பாதுகாப்பதன் மூலம் பேனல்களின் ஆயுளை வியத்தகு முறையில் நீட்டிக்கிறது. மேலும், உங்கள் போக்குவரத்தை துல்லியமாக பகுப்பாய்வு செய்வது - நேர்-கோடு உருட்டல் மற்றும் உயர்-முறுக்கு டர்னிங் ஆகியவற்றை வேறுபடுத்துவது-சரியான அசெம்பிளி வகையை நோக்கி உங்களை வழிநடத்தும்.
ஒரு சதுர அடிக்கான எளிய விலை ஒப்பீடுகளை நம்ப வேண்டாம். உங்கள் உள்கட்டமைப்பு நீடித்திருப்பதை உறுதிசெய்ய, ஆர்டர் செய்வதற்கு முன், தொழில்நுட்ப சுமை அட்டவணை சரிபார்ப்பிற்கான உங்களின் குறிப்பிட்ட இடைவெளி, வாகன எடை மற்றும் போக்குவரத்து அதிர்வெண் தேவைகளை சமர்ப்பிக்குமாறு நாங்கள் ஊக்குவிக்கிறோம்.
ப: ஹெவி-டூட்டி வகைப்பாட்டிற்கான தொழில் தரநிலையானது குறைந்தபட்ச தாங்கி பட்டை தடிமன் 1/4 அங்குலம் (6.35 மிமீ) ஆகும். இதை விட மெல்லிய பார்கள் பொதுவாக நிலையான-கடமை அல்லது லைட்-டூட்டியாகக் கருதப்படுகின்றன மற்றும் வளைக்காமல் வாகனப் போக்குவரத்திற்குத் தேவையான பக்கவாட்டு விறைப்புத்தன்மையைக் கொண்டிருக்கவில்லை.
ப: பொதுவாக, இல்லை. நிலையான உராய்வு கிளிப்புகள், ஒரு ஃபோர்க்லிஃப்ட்டின் கிடைமட்ட பிரேக்கிங் மற்றும் முடுக்க சக்திகளால் எளிதில் கடக்கக்கூடிய பதற்றத்தை சார்ந்துள்ளது. டைனமிக் சுமைகளுக்கு, வெல்டட் நங்கூரங்கள் அல்லது குறைக்கப்பட்ட மெக்கானிக்கல் ஃபாஸ்டென்சர்கள் இந்த மாற்றும் சக்திகளை எதிர்க்கவும் மற்றும் பேனல் பாதுகாப்பாக இருப்பதை உறுதி செய்யவும் பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.
ப: இவை வாகன அச்சு சுமைகளுக்கான AASHTO பெயர்கள். H-20 என்பது 32,000 எல்பி பின்புற அச்சு சுமை கொண்ட ஒரு நிலையான நெடுஞ்சாலை டிரக்கைக் குறிக்கிறது (ஒரு சக்கர தொகுப்புக்கு 16,000 பவுண்டுகள்). H-25 ஒரு கனமான ஏற்றுதல் வகுப்பைக் குறிக்கிறது, இது பெரும்பாலும் கனரக தொழில்துறை உபகரணங்களுக்குப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, 40,000 lb பின்புற அச்சு சுமை (ஒரு வீல் தொகுப்புக்கு 20,000 பவுண்டுகள்).
ப: இது சுமை சுமக்கும் பட்டையின் பற்றாக்குறை அல்லது மாறும் சக்திகளைக் கணக்கில் கொள்ளத் தவறியதன் காரணமாக இருக்கலாம். சுமை சுமக்கும் பட்டை இல்லாமல், தனிப்பட்ட பார்கள் ஒரு ஒருங்கிணைந்த அமைப்பாக இல்லாமல் தனியாக செயல்படுகின்றன. கூடுதலாக, திடமான ஃபோர்க்லிஃப்ட் டயர்களின் சிறிய காண்டாக்ட் பேட்ச் செறிவூட்டப்பட்ட புள்ளி சுமைகளை உருவாக்குகிறது, இது மொத்த வாகன எடை வரம்புகளுக்குள் இருந்தாலும், பரந்த இடைவெளி பார்களின் திறனை விட அதிகமாக இருக்கலாம்.
